波紋管生產(chǎn)線的管材在生產(chǎn)過程中有很多因素都會對管材的最終質(zhì)量產(chǎn)生影響，所以，為了使管材的整體質(zhì)量得到保證，我們需要掌握以下方法：

　　1.螺桿轉(zhuǎn)速的挑選　螺桿轉(zhuǎn)速既取決于擠出機大小，一邊取決上管徑大小，轉(zhuǎn)速添加，擠出量添加，物料遭到的剪切力大，有助于物料的塑化，可是物料在螺桿內(nèi)的停留時間較短，過高的摩擦熱使管內(nèi)壁對比粗糙、管材強度下降，因而，螺桿轉(zhuǎn)速的操控應根據(jù)產(chǎn)值、商品外觀和物理力學功能要求全部權衡。

　　2.材料的選擇　管材的標準商標品種繁多，不計其數(shù)，相同一種商標的原材料能夠出產(chǎn)HDPE雙壁波紋管但卻不能出產(chǎn)PE給水管。在這里仍是需求廠家自個去甄別，挑選適宜的管材材料，在挑選的時分要多測驗質(zhì)料功能。

　　3.壓縮空氣及牽引速度　壓縮空氣使管子定型并堅持必定圓度，其壓力通常為0.02~0.05mpa，而牽引速度應與擠出速度般配合，通常是牽引速度比管材擠出速度高1%~10%。雙壁波紋管擠出模具的結(jié)構較復雜，主要特點是在同一模具內(nèi)分成內(nèi)外兩層流道，內(nèi)外流道夾層間通壓縮空氣，幫助外層在成型模塊上形成波紋。同時，定徑套的冷卻水管也從芯棒內(nèi)通過，為了補償冷卻水通過引起的熱量損失，一般需要對機頭內(nèi)壁加熱。在生產(chǎn)大口徑管材時，由于聚烯烴管材一般采用單螺桿擠出機，其擠出量比雙螺桿擠出機小得多，故一般采用兩臺擠出機雙層共擠技術，這樣既可保證生產(chǎn)，也能提高產(chǎn)量。波紋管的成型模具主要就是模塊，它決定著管材的基本結(jié)構和尺寸。隨著成型方式的不同，以及模塊運動軌跡的不同，模塊的結(jié)構也有所不一樣。目前大多生產(chǎn)線是通過模塊抽真空將料坯吸附在模具內(nèi)表上，模塊上有抽真空用的通道。機頭對制品影響：與普通管材機頭結(jié)構相比，波紋管擠出機頭口模間隙小，口模長厚比大，其管壁流道特別長，間隙也小，在生產(chǎn)過程應盡量避免壓力過大以及過度剪切造成熔體破裂。

　　4.不穩(wěn)定的溫度　波紋管生產(chǎn)線加工硬pvc管材時，因加工溫度與分化溫度較為挨近，出產(chǎn)中應嚴格操控各點的料溫，溫度過低，塑化不好，溫度過高，物料易分化，溫度的操控應根據(jù)原配方、擠出機及機頭結(jié)構、螺桿轉(zhuǎn)速等要素斷定，一起注意測溫外表的差錯及丈量點的方位。

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